“Trabajamos con un único objetivo: accidentes cero”
Recientemente, las naves 9 y 10 de STF en Monzón han sobrepasado los 400 días sin accidentes con baja, con lo que la planta marca un nuevo récord histórico, mientras que el resto de naves están en camino de superar los 200 días. Hablamos con Isaac Berlanga, director de la planta desde octubre de 2021, quien nos explica los retos que entraña la actividad productiva de los sistemas de filtración y calderería de la marca.
¿Qué desafíos en materia de seguridad tiene la producción en STF?
Dado que en el 60% de nuestra producción la materia prima es material férrico de gran volumen o peso, en STF nos enfrentamos a diario con un riesgo muy alto en materia de seguridad. Nuestros productos pueden llegar a pesar 28 Tn y cada movimiento interno conlleva un riesgo.
Además, utilizamos diariamente maquinaria de alto riesgo como amoladoras, máquinas de soldar, sierras, plegadoras, puentes grúas, máquinas de control numérico (CNC), etc.
Además del tipo de materia prima y la maquinaria que usáis, ¿con qué otras dificultades os encontráis?
Tenemos muchos otros procesos en los cuales la localización de la tarea en cuestión y el entorno entrañan un peligro, como son los trabajos en altura o en espacios confinados. También utilizamos productos químicos como decapantes, pintura tanto en polvo como líquida y otros productos complementarios para ciertos procesos.
¿Cuál es el objetivo que tenéis en materia de seguridad?
El día a día en STF es todo un reto en materia de seguridad y trabajamos con un único objetivo: accidentes cero. Desde la integración de STF en el Grupo MAT Holding, estamos trabajando en ello y poco a poco estamos viendo los resultados.
¿Cómo conseguirlo?
Debemos crear un entorno de trabajo seguro y de mejora continua para todos los/as empleados/as mediante la identificación de riesgos y su eliminación y la estandarización de procesos y protocolos de trabajo. Para ello, en los últimos 4 años se ha incrementado el presupuesto de seguridad e higiene un 46%.
¿Qué departamentos están implicados en estas mejoras de seguridad?
Destaca el trabajo hecho por Adela Calderón, que sentó las bases de nuestra política actual. También el de José Luís Roche y el resto del equipo de CSMA, así como el del equipo de Producción y el de toda la plantilla en general, por el importante cambio de mentalidad y de formas de hacer que ha conllevado.
Para conseguir el hito de los 400 días sin accidentes con baja, ¿qué medidas de seguridad habéis puesto en marcha recientemente?
Lo primero ha sido integrar el Lean Manufacturing en el proceso productivo. Esto nos ha llevado a implantar las 5S – Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar), Shitsuke (mantener). El principal objetivo de las 5S es mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia.
Aparte hemos hecho un gran trabajo de concienciación general a todos los equipos y en especial a los responsables de cada nave: cada día se empiezan las reuniones internas de producción hablando de la seguridad de planta.
¿Habéis realizado alguna otra acción?
También estamos usando el informe A3, una herramienta fundamentada en el Ciclo de Deming (PDCA) para la investigación de incidentes relacionados con seguridad, con el fin de resolver estos incidentes, tomar acciones correctivas y evitar accidentes.
Además, hemos implantado el safety gemba walk, un recorrido por el área de trabajo (Gemba) que hacemos el responsable de seguridad e higiene, el responsable de la nave y yo mismo, en el cual nos enfocamos en la mejora continua de la seguridad.
“Este año implementaremos la ISO 45001 de seguridad y salud”
¿Algo más?
Asimismo, hemos creado indicadores que están a la vista de todos en las pizarras de cada nave, para monitorizar el grado de seguridad e higiene de la empresa.
Por otra parte, continuamos con el alto cumplimiento en materia de formación de PRL para toda la plantilla y hemos implementado un buzón de sugerencias a través del que cualquier empleado/a puede indicar deficiencias detectadas y proponer mejoras en materia de seguridad.
¿Qué otras acciones periódicas lleváis a cabo?
Además, realizamos reuniones diarias con los responsables de área en los que se tratan aspectos de seguridad relevantes para esa jornada. También hemos implantado reuniones de seguridad semanales, en donde analizamos todos los riesgos que se detectan en los procesos productivos y planificamos las acciones a realizar.
Por otra parte, realizamos reuniones periódicas con toda la plantilla o individuales para concienciar al personal, teniendo en cuenta actividades con riesgos especiales.
Aparte de los 400 días sin accidentes con baja de las naves 9-10, ¿cuál es la situación en el resto de plantas de producción?
En el resto de naves estamos en camino de los 200 días sin accidentes. Cada una de ellas busca de batir su propio récord: el de las naves 7-8 son 347 días, el de las naves 5-6 son 385 días, el de las 3-4 son 260 días y el de las 1-2 son 178 días. En todas las naves se han tomado las medidas anteriormente descritas en aras de estandarizar la seguridad.
¿Qué otros proyectos de seguridad tenéis para este año?
Implantaremos la ISO 45001 sobre la seguridad y salud, certificación que impulsará los niveles de seguridad en el puesto de trabajo. También tenemos previsto implantar un programa de gestión de coordinación de actividades empresariales, así como adecuar la maquinaria en diferentes procesos de fabricación.
Pero lo más importante será la estandarización y el mantenimiento de las medidas ya implantadas en 2022 para conseguir que todo el personal trabajemos con el mismo objetivo de accidentes cero.
