La empresa de sanidad vegetal del Grupo, IQV, ha realizado en los últimos meses mejoras sustanciales en sus plantas de Mollet y Cheste para el control, la seguridad y la calidad de los procesos productivos, y para mejorar su impacto medioambiental y limitar el uso de recursos naturales como la energía y el agua.
Así, en 2022 se ha aumentado la inversión hecha en estos ámbitos hasta la fecha, lo que ha supuesto un presupuesto de cerca del millón y medio de euros entre Mollet y Cheste.
“Estas mejoras no solo representan un ahorro de costes, sino que son especialmente relevantes porque nos ayudan a ser más productivos, eficientes y sostenibles, a la vez que creamos procesos y productos más seguros y con mayor calidad, lo que redunda en un beneficio para nuestros empleados/as y para nuestros clientes”, explica Raúl Galán, director industrial de IQV.
MOLLET
Puesta en marcha del cuarto reactor de sulfato de cobre
Con el objetivo de mejorar la productividad, la calidad del producto final y la eficiencia energética, en 2022 se instaló el cuarto reactor en el área de sulfato de cobre de Mollet, lo que supone un salto en cuanto a la tecnología utilizada en esta planta.
“Los reactores más antiguos están en servicio desde los años ochenta y se basan en tecnología norteamericana de la época. En cambio, para este nuevo reactor hemos realizado un desarrollo propio basado en la tecnología ya implementada con éxito en la nueva planta de hidróxido de cobre, que cuenta con cuatro reactores del mismo tipo”, explica Òscar Gargallo, director Técnico de IQV Mollet.
El nuevo reactor aumenta la producción un 50%, consigue un ahorro energético del 30%, y simplifica considerablemente la operación y mantenimiento, a la vez que mejora la calidad de producto gracias a la automatización y la mayor flexibilidad operativa.
Ahora somos más productivos porque la reacción transcurre más rápido y hemos ganado en flexibilidad y capacidad de supervisión, con lo que tenemos menos interrupciones de funcionamiento. Además, es más seguro pues el mantenimiento es más sencillo. El área cuenta con el mismo personal de operación, que ahora pueden seguir el proceso desde el panel de control y centrarse en tomar las mejores decisiones para optimizar la producción”, indica Gargallo.
En el proyecto han colaborado los departamentos Técnico, Producción, Mantenimiento, I+D y PRL de IQV Mollet.
Más seguridad y control
En el ámbito de la seguridad, el equipo de Mantenimiento de IQV Mollet, liderado por David Rosell, ha finalizado recientemente la adecuación de toda la maquinaria de la planta al Real Decreto 1215/1997 sobre seguridad y salud de los equipos de trabajo, proyecto en el que también ha colaborado Núria Jordà, responsable de PRL, Medio Ambiente y Energía de IQV Mollet.
El nuevo reactor de Mollet aumenta un 50% la producción y un 30% el ahorro energético
Desde 2021 se han instalado sistemas de seguridad, como sensores y protecciones, como barandas y verjas, en todas las áreas de la planta. “Gracias a este acondicionamiento, por ejemplo, ahora la cinta por la que sube el cobre en bruto no se puede manipular si no está parada y tenemos nuevos sensores en el filtro rotativo de oxicloruro con lo que hemos aumentado considerablemente la seguridad de los operarios”, concreta Rosell.
Además, en el área de sulfato de cobre de Mollet, se han llevado a cabo refuerzos estructurales alrededor del cristalizador. “Esta necesidad se detectó fruto del estudio del estado estructural de los edificios de Mollet que la empresa realizó en 2021 y que nos sirve de hoja de ruta para ir mejorando todas las instalaciones. Lo siguiente será revisar el edificio de oxicloruro”, indica.
En esta misma área se ha instalado una caseta para albergar al operario del cristalizador, que cuenta con un nuevo cuadro eléctrico digital, y se han cambiado los tejados del cristalizador dañados por las últimas lluvias.
“Así, ganamos en seguridad del edificio y de los operarios, a la vez que conseguimos un mayor control del proceso, que ahora incluye alarmas automáticas que informan de cualquier incidencia”, detalla Rosell.
Menor impacto y más eficiencia
Por otra parte, con el objetivo de reducir el consumo de agua y de energía eléctrica y ganar eficiencia en el proceso productivo, se ha cambiado la torre de refrigeración de oxicloruro, ubicada al lado del parking.
“Con este cambio, hemos culminado la renovación de las tres torres de refrigeración de los reactores que tenemos en Mollet, un proceso que hemos llevado a cabo en los últimos tres años y en el que hemos invertido más de 100.000 €”, explica Rosell.
También en la zona exterior, para evitar desprendimientos, el equipo de Mantenimiento ha instalado un muro de contención perimetral, una malla de cuerda y plantas con riego automático para fijar el terreno.
CHESTE
Nuevo robot para la línea de envasados automáticos
Desde febrero, la planta de Cheste cuenta con un nuevo robot paletizador y formador de cajas en la línea de envasados automáticos fungicidas, un proyecto pionero y novedoso que demuestra la visión de la compañía hacia procesos más robustos y competitivos.
Este robot automatiza diversas etapas del final de línea: desde la formación de las cajas y la introducción de los envases en estas, al cierre de las mismas, la creación del palet final y la alimentación de palets a la línea.
“Esta automatización tiene importantes ventajas que fueron primordiales para decidirnos en 2021 a realizar el proyecto”, destaca Daniel Torres, responsable de Producción de Cheste.
Más seguridad, productividad, flexibilidad y calidad son los principales beneficios del nuevo robot de Cheste
Las mejoras están, por una parte, en la seguridad y ergonomía en el puesto de trabajo con la reducción del riesgo de accidente o daño debido a la eliminación de manipulación de cargas por parte de los operarios. Además, se incrementa la capacidad de la línea debido al aumento de productividad de esta, reduciendo tiempos muertos o esperas.
Otro beneficio a destacar es la mayor flexibilidad de la línea, con la posibilidad de añadir nuevos formatos de paletizado que permitan adaptarse a nuevos requerimientos por parte de los clientes. Asimismo, el robot aumenta la calidad del producto, reduciendo los riesgos de rotura o caída en la manipulación.
Este proyecto ha sido posible gracias al trabajo de un equipo transversal formado por personal de Producción, Mantenimiento y Procesos y Lean.
Modernización del almacén de etiquetas
En línea con la voluntad de mejora continua, el almacén de materias primas de IQV Cheste ha modernizado y asimilado su operativa a la del resto de almacenes de la planta. El proyecto, iniciado en junio de 2022 y finalizado en enero de 2023, ha implicado la instalación de un terminal de radiofrecuencia para el sistema de trabajo con etiquetas y la creación de ubicaciones con códigos de barras.
“En la actualidad, la planta de Cheste tiene entre 1.500 y 2.000 unidades de referencias de etiquetas operativas, de las cuales en 2022 se movieron un 60% aproximadamente. Dada la cantidad de movimientos, necesitábamos un sistema de trabajo unificado para todos los almacenes que nos permitiera saber en cada momento dónde y en qué estado están las referencias”, explica María Platero, Responsable Logística Interna y Lean.
La implantación de la nueva metodología de trabajo por radiofrecuencia en el área del almacén de etiquetas ha conllevado las siguientes ventajas: trazabilidad en tiempo real por referencia, aumento de la fiabilidad del inventario, mejora del orden y la limpieza (5s), y la estandarización de los procesos de trabajo.
El proyecto, que ha sido un éxito gracias a la participación y el trabajo en equipo de todo el departamento de Logística Interna y Lean de Cheste, se ha llevado a cabo en diferentes fases: vaciado del almacén, desmontaje, limpieza, pintura, montaje de las nuevas estanterías y adaptación al sistema RFID con un ordenador y lector para la realización de todos los movimientos informáticos.
