A finales de 2023 dos filtros de arena de grandes dimensiones producidos en la planta de STF salían rumbo a Virginia (Estados Unidos). Eran las primeras piezas de un importante proyecto que supone un auténtico reto para la empresa de filtración del Grupo. “Es el más grande que hemos hecho nunca, tanto en relación al tamaño y la cantidad de equipos que vamos a proveer, como en cuanto al importe total del contrato”, explica Javier Royo, Director Comercial de STF.
Hasta el 2025, parte del equipo de STF estará centrado en la producción de 23 filtros, todos de las mismas características: 4,2 m. de diámetro; 13,8 m de largo; 34,5 Tn de peso; presión de diseño de 4 bar; y fabricados bajo código ASME VIIIdiv.1 y sello U.
Su destino es el sistema de tratamiento de aguas de proceso industrial para la nueva fábrica norteamericana de Nucor Steel West Virginia, empresa dedicada a la laminación de acero, sector de gran peso en la economía del país.
Filtro de arena producido por STF, preparado para su transporte.
Este proyecto está liderado por Armando Buil, Area Manager Nacional, quien cerró el contrato antes del verano de 2023. “Desde 2014 tenemos relación con Russula, ingeniería gallega especializada en instalaciones para el sector del procesado del acero, especialmente en Estados Unidos, con quienes ya hemos llevado a cabo varios proyectos”.
La producción de estos enormes filtros de arena supone una auténtica prueba de fuego para el equipo de STF. Para ello, están colaborando todos los departamentos, desde Compras, Producción, Logística e Ingeniería, hasta Recursos Humanos.
“La construcción y la entrega de estos filtros de grandes dimensiones, requiere de una producción bien estructurada, en coordinación total con todos los departamentos internos y también, externamente, con los transitarios encargados de la logística y el transporte para llevar los filtros a puerto, desde donde son cargados en barcos rumbo a Estados Unidos”, explica Armando.
Los primeros retos se plantearon con la licitación. El equipo de Ingeniería tuvo, por una parte, que preparar toda la documentación necesaria para “convencer al cliente de la idoneidad de nuestras soluciones, que tienen un sistema diferente al usado en Estados Unidos”, comenta Ignacio Encuentra, director de Ingeniería de STF. Por otra parte, “en respuesta al requerimiento del cliente final de ahorrar agua, se diseñó un proceso ad hoc para reducir el consumo de agua de lavado”.
El trabajo de Ingeniería también fue crucial para realizar los cálculos mecánicos de los equipos, “con el hándicap que el peso final de los mismos no podía manejarse con los puentes grúas existentes en nuestras instalaciones, por lo que, trabajamos en dos frentes”, detalla Ignacio.
El primero, se centró en reducir al máximo el peso del equipo para facilitar la manipulación y reducir el coste de inversión en medios de izado, teniendo en cuenta que son equipos con sello U de ASME, por lo que el diseño y la fabricación debían ser validados por un inspector ASME.
El segundo fue el diseño del proceso de fabricación y la realización de cálculos previos de las naves, para ajustar las necesidades a lo que las estructuras de las instalaciones podían soportar, incluyendo un estudio geotécnico del suelo.
Para el inicio de la fabricación fue necesaria una exhaustiva planificación previa también en otros ámbitos. Por ejemplo, requirió la contratación de personal, la homologación de soldadores y la colaboración de proveedores específicos para conseguir el material necesario.
En el ámbito de Producción, un equipo específico de construcción mecano-soldada empezó a trabajar en octubre 2023 en este proyecto, para el cual estará dedicado en exclusiva hasta el primer trimestre de 2025.
Para manipular estos grandes filtros en fábrica, “hemos tenido que incrementar la capacidad de los puentes grúa, intercambiando de nave los que ya teníamos, modificando su funcionamiento para que se muevan al unísono por pares, y comprando uno nuevo”, indica Isaac Berlanga, Director de Operaciones de STF.
También se ha invertido en nueva maquinaria de soldadura y se ha rediseñado el proceso de granallado o tratamiento superficial de los filtros. En este sentido, se compraron viradores para facilitar este proceso y reducir tiempos y riesgos para el personal a la hora de manipular estos equipos de gran tamaño.
La logística también es un aspecto crítico. Tal como señala Armando, “es imprescindible el envío de los filtros en cuanto están acabados, para evitar que colapsen la línea de producción de STF”.
Superados estos retos, está previsto que cada mes y medio aproximadamente vayan saliendo equipos acabados de STF. “Teniendo en cuenta la fuerte logística que implica el proyecto, la fabricación de estos filtros en España con destino Estados Unidos es una muestra de la confianza que tiene nuestro cliente en nosotros”, señala Armando.
Entre 2022 y 2023 STF participó con Russula en el proyecto “Big River Steel” en Arkansas, para el cual la empresa de Grupo MAT Holding suministró hasta 64filtros, lo que también supuso un desafío para el equipo.
